Zibo Special Chemicals Production Co., Ltd.

Les agents anti-usure sont des additifs cruciaux dans l'huile de moteur,conçus pour protéger les composants métalliques essentiels,comme l'arbre à cames et le train de vannes,dans des conditions de lubrification limitée et mixte.Ces conditions se produisent lors des démarrages à froid ou des opérations à haute charge/basse vitesse lorsque le film d'huile hydrodynamique est trop fin pour séparer complètement les surfaces..La fonction principale d'un agent AW est de former une couche protectrice sacrificielle sur les surfaces métalliques.l'additif réagit chimiquement avec le métalCette réaction crée un film durable, mais plus doux, connu sous le nom de tribofilm.L'additif AW le plus largement utilisé est le dialkyldithiophosphate de zinc ((ZDDP), un composé organo-métallique contenant du zinc et du phosphore.Le ZDDP se décompose pour former un film vitreux de polyphosphate de fer et de zincCe film prévient le contact direct, réduit l'usure abrasive, le frottement et les saisies, et agit également comme un puissant antioxydant pour prolonger la durée de vie de l'huile.D'autres composés anti-usure et réducteurs de frottement comprennent les composés de molybdène (comme le dithiocarbamate de molybdène), qui forment un film solide à faible frottement, et divers composés à base de phosphore sans cendres.Une formulation soignée assure une protection optimale contre l'usure tout en équilibrant les exigences modernes en matière d'huile moteur,comme la compatibilité avec les convertisseurs catalytiques.

　　La décarburation fait référence à la perte de carbone de la couche superficielle d'un alliage, généralement de l'acier, lorsqu'il est chauffé à des températures élevées (généralement supérieures à 700℃) dans une atmosphère contenant de l'oxygène ou de l'hydrogène. Ce phénomène est classé en fonction de son étendue et de sa cause.　　1. Décarburation basée sur l'étendue　　Dans les tests métallurgiques, la décarburation est classée en fonction du degré de perte de carbone dans la couche superficielle :　　Décarburation complète (Type 1) : Cela se produit lorsque le carbone est complètement éliminé, ce qui entraîne une couche mesurable de ferrite pure (fer sans carbone) à la surface.　　Décarburation partielle (Type 2 et 3) : Cela décrit la couche de transition où la teneur en carbone augmente progressivement de la surface vers la concentration d'origine du cœur. La perte est supérieure à 50 % (Type 2) ou inférieure à 50 % (Type 3) sans couche complètement exempte de carbone.　　2. Décarburation basée sur l'intention　　Du point de vue du processus, la décarburation est classée selon qu'il s'agit d'un résultat intentionnel ou non :　　Décarburation accidentelle/indésirable : C'est le type le plus courant et le plus problématique, qui se produit involontairement lors de processus de fabrication à haute température comme le forgeage, le laminage à chaud ou le traitement thermique. Elle réduit considérablement la dureté de surface, la résistance à l'usure et la résistance à la fatigue des composants critiques comme les fixations et les engrenages.　　Décarburation intentionnelle : Il s'agit d'un processus contrôlé utilisé pour obtenir des propriétés spécifiques des matériaux. Un excellent exemple est la production d'acier électrique (acier au silicium), où une faible teneur en carbone est requise pour minimiser les pertes magnétiques du noyau, améliorant ainsi l'efficacité électrique.　　La prévention de la décarburation accidentelle implique généralement l'utilisation d'atmosphères contrôlées (gaz inertes ou vide) pendant le chauffage.

　　L'utilisation d'un désulfuriseur implique l'emploi d'un procédé chimique ou physique spécifique pour éliminer les composés soufrés, généralement le sulfure d'hydrogène (H2S) ou le dioxyde de soufre (SO2), d'un flux gazeux ou liquide. La méthode exacte dépend entièrement de l'application (par exemple, le gaz naturel, les produits de raffinerie ou les gaz de combustion des centrales électriques) et de l'agent de désulfuration utilisé.　　1. Lavage humide　　Pour la désulfuration des gaz de combustion (FGD) à grande échelle, le lavage humide est courant. Le gaz de combustion passe dans une tour où il est mis en contact avec une fine pulvérisation ou une suspension d'un sorbant alcalin, le plus souvent de la pierre calcaire ou de la chaux (CaCO3 ou Ca(OH)2). Le sorbant réagit chimiquement avec le SO2 pour former un sous-produit solide comme le sulfite/sulfate de calcium (gypse), qui est ensuite collecté et éliminé.　　2. Absorption par amine/chimique　　Dans les procédés de gaz naturel et de raffinerie (adoucissement du gaz), un désulfuriseur liquide comme une amine tertiaire (par exemple, MDEA) est mis en circulation dans une colonne d'absorption. Le flux de gaz remonte, à contre-courant de la solution d'amine, qui absorbe sélectivement le H2S et le CO2. L'amine "riche" résultante est ensuite envoyée dans une colonne de régénération séparée, où de la chaleur est appliquée pour libérer les gaz acides, permettant à l'amine "pauvre" d'être recyclée.　　3. Adsorption sèche/solide　　Pour une purification à plus petite échelle ou fine, des désulfuriseurs secs comme des granulés d'oxyde de fer (Fe2O3) ou du charbon actif sont utilisés. Le flux de gaz passe simplement à travers un lit garni de ce matériau solide. Les composés soufrés sont chimiquement ou physiquement adsorbés sur la surface du support. Une fois saturé, le désulfuriseur solide doit être remplacé ou régénéré, souvent par stripage à la vapeur ou une étape d'oxydation.　　Ces procédés sont essentiels pour respecter les réglementations environnementales et protéger les équipements en aval de la corrosion.

　　Les agents anti-usure (AW) sont des additifs chimiques essentiels dans les lubrifiants, conçus pour protéger les surfaces métalliques en contact dans des conditions de lubrification limite et mixte. Ces régimes se produisent lorsque le film lubrifiant est trop fin pour séparer complètement les pièces en mouvement, ce qui entraîne un contact métal contre métal et des dommages potentiels.　　Le principe principal des agents AW est de former un film protecteur sacrificiel sur la surface métallique. Lorsque la chaleur et la pression localisées dues au contact (connues sous le nom de "contrainte tribologique") deviennent élevées, les additifs AW sont activés chimiquement. Ils réagissent avec le métal pour créer un film durable, mais plus souple, un tribofilm.　　Un exemple courant est le dialkyldithiophosphate de zinc (ZDDP), qui réagit avec la surface métallique pour former un film de polyphosphate semblable à du verre. Cette couche protectrice mince (généralement de 50 à 150 nm d'épaisseur) agit comme une barrière physique. Au lieu que les surfaces métalliques dures s'usent les unes les autres, le tribofilm plus souple absorbe la contrainte de cisaillement, minimisant l'usure abrasive et adhésive.　　En fournissant ce revêtement sacrificiel, les agents AW réduisent le frottement, empêchent le grippage des composants et prolongent considérablement la durée de vie des moteurs, des engrenages et des systèmes hydrauliques.